Análisis de Causa Raíz

Esta metodología tiene como propósito solucionar los problemas identificados dentro del 10% al 20% de los eventos crónicos no deseables que causan el 80% de las pérdidas y/o costos en la planta de producción, es decir, que esta metodología solo se utilizará para aquellos problemas que nos está representando la mayor parte de pérdidas que se ven como paros de producción, reparaciones de emergencia, etc.

Luego de que se identifican las fallas más importantes y cuya solución repercute en un mayor impacto positivo para el área de producción, se procede a desarrollar esta metodología siguiendo un procedimiento, el cual debe de respetarse para no caer en impresiciones ni métodos de ensayo y error que pueden llegar a aumentar los costos y demorar el tiempo en que se soluciona un problema.

Para empezar se deben recoger datos concernientes al fallo los cuales serán analizados una vez se tengan la totalidad de los datos. Estos datos deben estar respaldados mediante la observación directa y conceptos científicos y no en suposiciones. Esta recolección de datos se llama 5P porque trata de:

• Partes: Rodamientos, tuberías, muestras, cables, etc.
  
• Personas: operadores técnicos,etc.
• Papel: reportes, registros, documentación del fabricante, históricos.
• Posición: cuando ocurrió hora, fecha, nivel de presión,turno y proceso.
• Paradigmas: Esto siempre ha ocurrido en la empresa o siempre ha funcionados así.

Luego de tener estos datos debemos de llenar el árbol de fallos, esto con el fin de hacer un razonamiento lógico y deductivo de forma gráfica. Primero se identifica el evento y segundo el modo de fallo.El evento de falla hace referencia a la máquina o equipo que presenta la falla. El modo de fallo es el componente de este que no esta funcionando bien y luego anotamos el síntoma que presenta este componente. Y así vamos llenado nuestro árbol de fallo.como se ve en l a la parte inferior.

Luego de lo anterior, se hace la pregunta: Cómo puede fallar este componente? Para responder esta pregunta debemos plantearnos las diferentes posibilidades que pueden ser: fatiga, sobrecarga, corrosión, lubricación, erosión y cualquier otro fenómeno físico o químico que se pueda presentar.

Para nuestro caso práctico consideraremos la corrosión, el desgaste, la fatiga y la sobrecarga.

Luego se debe hacer la pregunta por cual de los anteriores fenómenos falló?. Para encontrar la respuesta se recurre a analizar las evidencias que tenemos (las 5P) como fotografías de la rotura, componentes dañados, reportes, y analizarlos. Por ejemplo los reportes de producción muestran que la máquina no estaba sobrecargada de producto, reportes de mantenimiento muestra que la máquina estaba recién lubricada asi se descarta un desgaste exesesivo por falta o cambio de aceite. luego de utilizar los reportes pasamos a las partes en donde la evidencia suministrada puede ser analizada y sometida a diferentes pruebas y métodos de medición como lo son ensayos no destructivos, análisis metalúrgicos, análisis de fallos de carga estática etc, que apliquen a la situación y modo de fallo con el cual se pueda eliminar y confirmar por cual razón falló . De esta forma vamos descartando hipótesis y llegando a conclusiones correctas respaldados por hechos.

En este punto hay que tener en cuenta que se puede encontrar no con una sola causa raíz sino con varias. Según el análisis de ejemplo se puede descartar corrosión ya que las partes no muestran indicios del mismo y fatiga no puede ser ya que el sello se cambió recientemente según los reportes de mantenimiento. El siguiente paso es seguir preguntando cómo ocurre esto?

Para mayor información sobre la forma en que esta metodología identifica, investiga, y elimina los problemas más costosos para el caso de fallos relacionados con la maquinaria por favor deje su comentario o solicitud.