VIDEOTECA

En la página videoteca se pueden apreciar compilaciones de videos relacionados con la mecánica, robótica, electrónica, y modelado 3D.

En la sección de electrónica se encuentra un prototipo de robot llamado big dog. Interesante ver que este robot de 4 patas (como de siervo) no se cae en diferentes sitios como montañas o hielo.

Se tiene otras secciones como bombas y Robots Kuka

Neumática: Mando directo de cilindro de doble efecto con control de velocidad

El siguiente video trata de la simulación de un cilindro de doble efecto con control de velocidad tanto de avance como de retroceso, en el software fluidsim. Si tiene consultas sobre el tema o simplemente quiere confirmar o saber qué actuador neumático es apropiado para sus instalación por favor deje su solicitud en la sección de comentarios. Se presta el servicio de asesoría sin recargo.
(la imagen corresponde a un actuador de doble efecto con cuerpo redondo)



Mando con Función Lógica And para cilindro neumático de doble efecto


Mando Indirecto de Cilindro de Simple Efecto



Mando con Función Lógica And



IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO



Resumen
Este artículo describe los diferentes pasos que se realizaron para diseñar el plan de mantenimiento general durante la práctica de mantenimiento hecha en la empresa de agroquímicos Empresa x. En cada uno de los aspectos del mantenimiento implementado dentro de la empresa se describe el estado inicial de la empresa, las mejoras implementadas y los resultados conseguidos. Luego se describe la estrategia de gerencia del mantenimiento TPM las fases y pasos que se dieron. Al final se dan una serie de recomendaciones a la empresa para siga encaminada en un proceso de mejora continua.
Palabras Clave— TPM, Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento Preventivo, mantenimiento autónomo.

I. INTRODUCCIÓN
la empresa de agroquímicos Empresa x está comprometida con la calidad y el mejoramiento continuo y para lograrlo se hace importante la confiabilidad que brinden tanto los equipos como los procedimientos utilizados en su operación. Y para lograrlo la empresa desea aplicar TPM (Mantenimiento Productivo Total). Bajo este contexto se desempeña la práctica de mantenimiento en donde el autor debe brindar a las labores de mantenimiento un apoyo logístico con el fin de que sus actividades se lleven a cabo de una manera oportuna, eficiente y económica.
Las tareas específicas para este cargo que son: ...


Para comenzar se elabora el cronograma de actividades donde se muestra las actividades y tiempos previstos para implementar el plan de mantenimiento general. La metodología de trabajo consiste en conocer la empresa, es decir, la forma en que manejaban el mantenimiento y el funcionamiento de las plantas lo cual implicó tratar con el personal técnico y profesional que se desempeña en las distintas áreas de producción y mantenimiento. Partiendo de esto se elaboran los procedimientos de mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo en el ámbito de la norma ISO9000 y el TPM teniendo como resultado un área de mantenimiento más organizada y consiente de sus funciones.
II. Mantenimiento Correctivo
A. Estado inicial
La empresa cuenta con dos Auxiliares de Mantenimiento para poder llevar a cabo el mantenimiento general. Ellos se encargaban de hacer la reparación de los equipos cuando estos presentan fallas. En muy pocas ocasiones quienes llevan a cabo la reparación son los operarios de producción. Estas reparaciones no quedaban reportadas en ningún registro por lo tanto no se contaba con un histórico sobre los fallos de la maquinaria. Como evidencia del mantenimiento correctivo se contaba solo con las facturas de repuestos, reparaciones que se contrataban y con la experiencia de los Auxiliares de Mantenimiento. Tampoco está establecido la forma de proceder cada vez que se presenta un fallo repentino en la maquinaria.
B. Mejoras implementadas
Se introducen las siguientes mejoras, cada vez que se presentan daños en la maquinaria.


Estandarización de las actividades del mantenimiento correctivo
Reporte del daño y la reparación en la hoja de vida del mantenimiento
Clasificación de los fallos por tipo y gravedad
Análisis de criticidad...

Autor: Ing. Mecánico, Universidad Nacional de Colombia sede Bogotá

Si está interesado en el tema y desea el artículo completo o nesecita algún servicio de asesoría relacionado con el tema anterior deje su comentario o escriba a carboactivado@gmail.com,

Análisis de Causa Raíz










Esta metodología tiene como propósito solucionar los problemas identificados dentro del 10% al 20% de los eventos crónicos no deseables que causan el 80% de las pérdidas y/o costos en la planta de producción, es decir, que esta metodología solo se utilizará para aquellos problemas que nos está representando la mayor parte de pérdidas que se ven como paros de producción, reparaciones de emergencia, etc.




Luego de que se identifican las fallas más importantes y cuya solución repercute en un mayor impacto positivo para el área de producción, se procede a desarrollar esta metodología siguiendo un procedimiento, el cual debe de respetarse para no caer en impresiciones ni métodos de ensayo y error que pueden llegar a aumentar los costos y demorar el tiempo en que se soluciona un problema.

Para empezar se deben recoger datos concernientes al fallo los cuales serán analizados una vez se tengan la totalidad de los datos. Estos datos deben estar respaldados mediante la observación directa y conceptos científicos y no en suposiciones. Esta recolección de datos se llama 5P porque trata de:

  • Partes: Rodamientos, tuberías, muestras, cables, etc.
  • Personas: operadores técnicos,etc.
  • Papel: reportes, registros, documentación del fabricante, históricos.
  • Posición: cuando ocurrió hora, fecha, nivel de presión,turno y proceso.
  • Paradigmas: Esto siempre ha ocurrido en la empresa o siempre ha funcionados así.

Luego de tener estos datos debemos de llenar el árbol de fallos, esto con el fin de hacer un razonamiento lógico y deductivo de forma gráfica. Primero se identifica el evento y segundo el modo de fallo.El evento de falla hace referencia a la máquina o equipo que presenta la falla. El modo de fallo es el componente de este que no esta funcionando bien y luego anotamos el síntoma que presenta este componente. Y así vamos llenado nuestro árbol de fallo.como se ve en l a la parte inferior.




Luego de lo anterior, se hace la pregunta: Cómo puede fallar este componente? Para responder esta pregunta debemos plantearnos las diferentes posibilidades que pueden ser: fatiga, sobrecarga, corrosión, lubricación, erosión y cualquier otro fenómeno físico o químico que se pueda presentar.

Para nuestro caso práctico consideraremos la corrosión, el desgaste, la fatiga y la sobrecarga.
Luego se debe hacer la pregunta por cual de los anteriores fenómenos falló?. Para encontrar la respuesta se recurre a analizar las evidencias que tenemos (las 5P) como fotografías de la rotura, componentes dañados, reportes, y analizarlos. Por ejemplo los reportes de producción muestran que la máquina no estaba sobrecargada de producto, reportes de mantenimiento muestra que la máquina estaba recién lubricada asi se descarta un desgaste exesesivo por falta o cambio de aceite. luego de utilizar los reportes pasamos a las partes en donde la evidencia suministrada puede ser analizada y sometida a diferentes pruebas y métodos de medición como lo son ensayos no destructivos, análisis metalúrgicos, análisis de fallos de carga estática etc, que apliquen a la situación y modo de fallo con el cual se pueda eliminar y confirmar por cual razón falló . De esta forma vamos descartando hipótesis y llegando a conclusiones correctas respaldados por hechos.
En este punto hay que tener en cuenta que se puede encontrar no con una sola causa raíz sino con varias. Según el análisis de ejemplo se puede descartar corrosión ya que las partes no muestran indicios del mismo y fatiga no puede ser ya que el sello se cambió recientemente según los reportes de mantenimiento. El siguiente paso es seguir preguntando cómo ocurre esto?

Para mayor información sobre la forma en que esta metodología identifica, investiga, y elimina los problemas más costosos para el caso de fallos relacionados con la maquinaria por favor deje su comentario o solicitud.

INTRODUCCIÓN

Hasta ahora en esta página podemos encontrar temas como:
1. Maquinaria y equipo
2. Elementos finitos y simulación
Dentro de maquinaria y equipo encontramos prototipo de una mezcladora y el equipo Jar-test

En el tema de elementos finitos se encuenta simulación de impacto. Para ver estos temas haga clik en el lado derecho de esta página escogiendo el tema deseado


SIMULACIÓN DE EVENTOS MECÁNICOS

Simulación de eventos mecánicos: el futuro de la ingeniería (por Michael Bussler, presidente de Algor Inc.)
El futuro de la ingeniería asistida por ordenador reposa en la habilidad para representar de forma precisa el comportamiento natural de un producto por medio de la integración de la simulación del movimiento, análisis de tensiones y análisis multifenómeno (multiphysics). La línea de productos MES de Algor proporciona un "laboratorio virtual" para el estudio de escenarios y situaciones de tal modo que ingenieros de todo tipo de disciplinas puedan entender cómo trabajarán sus diseños durante la operación en mundo real tomado de:"http://www.caesoft.es/productos/algor/eventos_mes/eventos_mes.htm#ACCUPAK"

(Mechanical Event Simulation- 2-D Wrecking Ball Model)
Este es la simulación de movimiento y deformación con el software algor, más exactamente una bola de acero que se deja caer en forma de péndulo y choca con una lámina de aluminio. Vea el video de abajo editado.




Video de Detalle de los esfuerzos de Von Mises




MODELO DE IMPACTO DE FUERZA EN 3D



en el siguiente video se demuestra como se modela y analiza una fuerza de impacto en 3 dimensiones con el sofware ALGOR. En este caso simula el impacto de un peso que cae sobre una varilla a 1 pulgada de distancia como se muestra en la imagen de arriba.



El video de abajo fue hecho por ALGOR y se trata de una prueba física o un ensayo real de lo que se simula e la parte de arriba

SIMULACIÓN DE ESFUERZOS EN UN MODELO DE COJINETE EN 3D USANDO ALGOR







Este ensamble consiste en un cojinete (color rojo de la imagen) y un soporte de cojinete(color verde). Los materiales considerados son hierro fundido para el soporte y A36 para el cojinete. El soporte está atornillado en la parte inferior y el eje esta sujeto al cojinete insertado. En este caso el eje experimentará presión solo en una dirección, en la parte inferior del soporte se aplica una presión de 300 Psi. Se hace el análisis de esfuerzzos en un escenario donde los materiales se comportan con esfuerzos estáltico lineales.

Para ver más en detalle los esfuerzos equivalentes de Von mises ver el video.



MAQUINARIA Y EQUIPO



SE HACEN ASESORIAS RELACIONADAS CON SELECCION DE RODAMIENTOS, ENGRANAJES, DISEÑO DE EJES, SELECCION DE CORREAS Y SOLDADURA



PROTOTIPO MEZCLADORA (Mixer Prototype)

Prototipo ideal para presentar en proyectos de universidad o escuelas tecnológicas


Gracias a la flexibilidad de este equipo puede ser utilizado para mezclar una gran cantidad de soluciones. Cuenta con un motor, dos agitadores y una válvula manual. Diseño en solid edge



Par ver más videos de este prototipo realice su solicitud en comentarios


Se cuenta con simulación del proceso de la mezcladora en labview, por ahora se sube este video más adelante se subiran más videos y de mejor calidad.


En en siguiente video se puede encontrar la programación en labview






Se cuenta también con un dispositivo electrónico compuesto por el pic 18F452 el cual mediante el protocolo RS232 se puede comunicar con la pc utilizando labview para visulizar los datos. En pocas palabras es una tarjeta de adquisición de datos


Jar test equipment

EQUIPO JAR TEST ()



Está disponible estudio económico, diseño(planos en 3D en solid edge) y memorias de cálculo de este equipo utilizado en plantas de tratamiento de agua. Hecho por Ing. Mecánico Raúl V.